{"id":13736,"date":"2023-03-01T08:17:00","date_gmt":"2023-03-01T08:17:00","guid":{"rendered":"https:\/\/wp.gestiondecompras.com\/?p=13736"},"modified":"2023-03-01T08:17:00","modified_gmt":"2023-03-01T08:17:00","slug":"porosidad-en-la-fundicion-a-presion-y-como-controlarla","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/wp.gestiondecompras.com\/es\/blog\/porosidad-en-la-fundicion-a-presion-y-como-controlarla\/","title":{"rendered":"Porosidad en la fundici\u00f3n a presi\u00f3n y c\u00f3mo controlarla"},"content":{"rendered":"

La fundici\u00f3n a presi\u00f3n es la forma m\u00e1s r\u00e1pida y rentable de fabricar grandes vol\u00famenes de piezas de aluminio, zinc o magnesio. Las piezas fundidas a presi\u00f3n tienen excelentes acabados superficiales, mantienen caracter\u00edsticas y tolerancias constantes y desperdician poca materia prima.<\/p>\n

Si est\u00e1 desarrollando un producto y considerando la fundici\u00f3n a presi\u00f3n para un proyecto, debe ser consciente de que todas las piezas de fundici\u00f3n deben enfrentarse al problema de la porosidad. Es inevitable, pero se puede controlar. En Gesti\u00f3n de Compras<\/strong> <\/a>contamos con m\u00e1s de 20 a\u00f1os de experiencia en este proceso de fabricaci\u00f3n,<\/strong> enfrent\u00e1ndonos con la porosidad en nuestros proyectos y mitigando los efectos de la porosidad en las piezas. Veamos qu\u00e9 la causa y c\u00f3mo utilizar las mejores pr\u00e1cticas de dise\u00f1o para gestionar la porosidad y obtener resultados superiores.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

\u00bfQu\u00e9 es la porosidad?<\/strong><\/h2>\n

La porosidad se refiere a un agujero o vac\u00edo en una pieza de metal fundido que, por lo dem\u00e1s, es s\u00f3lida. El tama\u00f1o de los poros puede variar desde microsc\u00f3picos (microporos) a grandes vac\u00edos medibles en mil\u00edmetros c\u00fabicos o m\u00e1s. Los poros no siempre son de secci\u00f3n circular, sino que tambi\u00e9n pueden adoptar la forma de grietas lineales irregulares.<\/p>\n

 <\/p>\n

La porosidad tiene dos causas principales: la contracci\u00f3n por solidificaci\u00f3n y la porosidad gaseosa. Examinemos m\u00e1s detenidamente las causas fundamentales de estos dos tipos y, a continuaci\u00f3n, propondremos estrategias para tratarlas.<\/p>\n

 <\/p>\n

Contracci\u00f3n por solidificaci\u00f3n<\/strong><\/h4>\n

Despu\u00e9s de inyectar metal fundido en la cavidad de un molde, empieza a solidificarse cuando entra en contacto con las paredes relativamente fr\u00edas de la herramienta. Esta solidificaci\u00f3n hace que el metal se encoja, pero la velocidad a la que esto ocurre var\u00eda en funci\u00f3n de la geometr\u00eda de la herramienta de moldeo y del tipo de aleaci\u00f3n que se utilice.<\/p>\n

La parte de metal semil\u00edquido m\u00e1s alejada de la pared de la herramienta se denomina fango, y es en esta zona donde es m\u00e1s probable que se formen poros. Adem\u00e1s, a medida que el metal fundido se convierte en s\u00f3lido, puede bloquear el paso del l\u00edquido a otros lugares del molde. Esto puede crear poros al impedir la licuefacci\u00f3n completa de todas las caracter\u00edsticas del dise\u00f1o.<\/p>\n

 <\/p>\n

Porosidad de gas<\/strong><\/h4>\n

Las bolsas de gas se forman de varias maneras. En el caso del aluminio, el hidr\u00f3geno puede salirse de la suspensi\u00f3n y llenar los huecos con gas hidr\u00f3geno.<\/p>\n

Tambi\u00e9n puede haber aire atrapado dentro de la herramienta de moldeo que no se haya evacuado o ventilado completamente a medida que se llenaba la cavidad. Este aire atrapado se denomina arrastrado.<\/p>\n

Por \u00faltimo, otros l\u00edquidos pueden mezclarse con el metal fundido durante la inyecci\u00f3n. Puede tratarse de agentes de desmoldeo, fluido hidr\u00e1ulico derramado o incluso humedad atmosf\u00e9rica. Cualquiera de ellos puede vaporizarse r\u00e1pidamente y formar burbujas de gas. Los l\u00edquidos o aceites que no se evaporan se convierten en contaminantes que pueden formar inclusiones en la pieza final.<\/p>\n

\"\"<\/p>\n

Tres tipos de porosidad<\/strong><\/h2>\n

Acabamos de ver las dos causas principales de los poros: la contracci\u00f3n por solidificaci\u00f3n y la porosidad por gas. En ambos casos, pueden producirse poros que formen una de las tres subcategor\u00edas principales.<\/p>\n

    \n
  1. Porosidad ciega<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

    El poro comienza en la superficie de un elemento y termina en alg\u00fan lugar dentro del cuerpo del metal. Estos tipos no suelen afectar a la resistencia mec\u00e1nica, pero pueden invitar a la corrosi\u00f3n.<\/p>\n

    Es posible sellar estos poros despu\u00e9s de la fundici\u00f3n, especialmente si la pieza tiene que mantener la presi\u00f3n, como en un cilindro hidr\u00e1ulico.<\/p>\n

     <\/p>\n

      \n
    1. Porosidad pasante<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

      El poro comienza en la superficie y crea un canal que atraviesa la pieza y sale por la pared opuesta. Esto provoca una fuga y tendr\u00eda que sellarse por ambos lados.<\/p>\n

       <\/p>\n

        \n
      1. Porosidad totalmente cerrada<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

        Estos poros existen dentro del cuerpo del metal y no est\u00e1n expuestos al exterior a menos que se penetre en ellos posteriormente durante el mecanizado. La existencia de estos poros no suele ser evidente a menos que la pieza se someta a una tomograf\u00eda computarizada (TC) despu\u00e9s de la fundici\u00f3n o si la pieza se abre por razones de diagn\u00f3stico.<\/p>\n

         <\/p>\n

        Tolerancias admisibles para la porosidad<\/strong><\/h2>\n

        La porosidad suele representar una media del 5% del volumen total de la pieza. No es realista eliminar la porosidad, sino m\u00e1s bien asegurarse de que est\u00e1 contenida en aquellas zonas en las que no es perjudicial para la funci\u00f3n o el aspecto de la pieza.<\/p>\n

        Por tanto, cuando se elabora un dibujo de dise\u00f1o o un archivo CAD<\/a>, estas zonas deben designarse claramente con un conjunto de especificaciones y tolerancias para los defectos admisibles, al igual que ocurrir\u00eda con las tolerancias dimensionales. Las especificaciones de porosidad suelen adoptar la forma de: n\u00famero de poros en un volumen determinado; tama\u00f1o m\u00e1ximo permitido por poro; y porcentaje de volumen total por pieza.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        Los fabricantes utilizan esta informaci\u00f3n para ajustar los par\u00e1metros de moldeo en consecuencia. Esto significar\u00e1 permitir la porosidad en algunas zonas menos cr\u00edticas y evitarla en otras. Siempre habr\u00e1 que tener en cuenta estas compensaciones, por lo que es mejor tenerlas en cuenta al principio de un proyecto.<\/p>\n

         <\/p>\n

        Consejos de dise\u00f1o de herramientas para prevenir la porosidad<\/strong><\/h2>\n

        Existen algunas pr\u00e1cticas recomendadas de dise\u00f1o de herramientas que deben emplearse para ayudar a prevenir las causas m\u00e1s comunes de porosidad.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        Espesor de pared:<\/strong> La causa m\u00e1s com\u00fan de porosidad es, con diferencia, el enfriamiento desigual de la pieza dentro de la cavidad, que es a su vez una funci\u00f3n de los distintos grosores de pared.<\/p>\n

        La forma m\u00e1s f\u00e1cil y r\u00e1pida de evitarlo es mantener espesores de pared uniformes siempre que sea posible. Esa es la tarea del dise\u00f1ador de moldes. Muchas otras consideraciones importantes, como el dise\u00f1o de resaltes, nervaduras, refuerzos y otras caracter\u00edsticas, son similares a las del moldeo por inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico.<\/p>\n

         <\/p>\n

        \u00cdndice de contracci\u00f3n:<\/strong> se ve afectado por la temperatura de fusi\u00f3n de la aleaci\u00f3n, el tiempo de enfriamiento y la temperatura de enfriamiento. En el caso del aluminio, que es con diferencia el material de fundici\u00f3n a presi\u00f3n m\u00e1s com\u00fan, la adici\u00f3n de silicio puede reducir considerablemente el \u00edndice de contracci\u00f3n, pero s\u00f3lo dentro de un determinado porcentaje de aleaci\u00f3n. Demasiado silicio puede afectar negativamente al rendimiento mec\u00e1nico de la aleaci\u00f3n.<\/p>\n

        Lo mejor es que el desarrollador del producto colabore estrechamente con el fundidor a presi\u00f3n para discutir las opciones de materias primas en funci\u00f3n de la aplicaci\u00f3n y el dise\u00f1o.<\/p>\n

         <\/p>\n

        Arrastre:<\/strong> Es dif\u00edcil eliminar completamente el aire arrastrado de un molde, especialmente en el caso de formas complejas que tienen muchas caracter\u00edsticas internas en las que puede quedar atrapado el aire.<\/p>\n

        Existen varias estrategias para mitigar el aire arrastrado. Una es mejorar el dise\u00f1o de la herramienta de moldeo para que no haya esquinas afiladas o bolsas por las que no pueda escapar el aire. Tambi\u00e9n se pueden a\u00f1adir m\u00e1s respiraderos u optimizar el dise\u00f1o del sistema de compuertas\/canales para permitir v\u00edas de escape del aire.<\/p>\n

        Cambiar la velocidad de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n puede ayudar con la ventilaci\u00f3n, pero puede afectar negativamente a la pieza de otras maneras, por lo que debe hacerse con cuidado.<\/p>\n

         <\/p>\n

        \u00bfEs la fundici\u00f3n a presi\u00f3n la soluci\u00f3n para usted?<\/strong><\/p>\n

        En Gesti\u00f3n de Compras, nuestro equipo trabaja con los clientes para garantizar que los dise\u00f1os se optimizan para evitar el riesgo de porosidad. Si desea trabajar con nosotros en su pr\u00f3ximo proyecto, podemos ofrecerle una revisi\u00f3n gratuita del proyecto y trabajar con usted para conseguir piezas de fundici\u00f3n a presi\u00f3n que se ajusten exactamente a sus especificaciones.<\/p>\n

         <\/p>\n

        P\u00f3ngase en contacto con nosotros hoy mismo para iniciar su pr\u00f3ximo proyecto de fundici\u00f3n a presi\u00f3n.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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